Pengaruh Media Pendingin Air Garam dan Oli Terhadap Kekuatan Tarik, Impak, dan Mikrografi Pada Sambungan Las Aluminium 6061 Pasca Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) dan MIG (Metal Inert Gas)

*Muhammad Said Rinaldy  -  Departemen Teknik Perkapalan, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275
Received: 22 Jul 2018; Published: 16 Aug 2018.
Open Access
Citation Format:
Article Info
Section: Articles
Language: EN
Statistics: 545
Abstract

Aluminium 6061 merupakan logam paduan yang banyak digunakan dalam bidang industri sebagai rangka konstruksi. Jenis pengelasan yang tepat dibutuhkan untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) dan MIG (Metal Inert Gas) merupakan jenis pengelasan yang digunakan karena memiliki kelebihan dibandingkan jenis pengelasan yang lain. Penelitian ini bertujuan membandingkan hasil kekuatan tarik, impak, dan mikrografi dengan variasi media pendingin air garam dan oli untuk memperoleh hasil yang paling optimal. Pada aluminium 6061 dilakukan pengelasan TIG dan MIG dengan sambungan double v-butt joint60°. Hasil penelitian menunjukkan faktor pendinginan berpengaruh

Aluminium 6061 merupakan logam paduan yang banyak digunakan dalam bidang industri sebagai rangka konstruksi. Jenis pengelasan yang tepat dibutuhkan untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) dan MIG (Metal Inert Gas) merupakan jenis pengelasan yang digunakan karena memiliki kelebihan dibandingkan jenis pengelasan yang lain. Penelitian ini bertujuan membandingkan hasil kekuatan tarik, impak, dan mikrografi dengan variasi media pendingin air garam dan oli untuk memperoleh hasil yang paling optimal. Pada aluminium 6061 dilakukan pengelasan TIG dan MIG dengan sambungan double v-butt joint 60°. Hasil penelitian menunjukkan faktor pendinginan berpengaruh terhadap kualitas pengelasan dilihat dari grafik kekuatannya. Pengelasan TIG dengan pendingin air garam mendapatkan nilai tertinggi sebesar 184 MPa untuk kekuatan tarik dan 12,67% untuk regangan rata-rata. Kekuatan impak terbesar dari pengelasan MIG dengan pendingin oli sebesar 0,40 J/mm2. Dari hasil pengujian di dapatkan nilai terendah yaitu pengelasan MIG dengan pendingin oli untuk kekuatan tarik dan regangan. Kekuatan impak terendah dari pengelasan TIG dengan pendingin oli. Perubahan struktur mikro sambungan las TIG lebih baik dibandingkan dengan MIG, karena strukturya lebih menyatu dilihat pada daerah HAZ (Heat Afected Zone). Kesimpulan dari penelitian ini menunjukkan hasil pengelasan rata-rata TIG lebih baik dibandingkan MIG dengan variasi media pendingin air garam dan oli.

terhadap kualitas pengelasan dilihat dari grafik kekuatannya. Pengelasan TIG dengan pendingin air garam mendapatkan nilai tertinggi sebesar 184 MPa untuk kekuatan tarik dan 12,67% untuk regangan rata-rata. Kekuatan impak terbesar dari pengelasan MIG dengan pendingin oli sebesar 0,40 J/mm2. Dari hasil pengujian di dapatkan nilai terendah yaitu pengelasan MIG dengan pendingin oli untuk kekuatan tarik dan regangan. Kekuatan impak terendah dari pengelasan TIG dengan pendingin oli. Perubahan struktur mikro sambungan las TIG lebih baik dibandingkan dengan MIG, karena strukturya lebih menyatu dilihat pada daerah HAZ (Heat Afected Zone). Kesimpulan dari penelitian ini menunjukkan hasil pengelasan rata-rata TIG lebih baik dibandingkan MIG dengan variasi media pendingin air garam dan oli.

Keywords: Aluminium 6061, Media Pendingin, Pengelasan TIG, Pengelasan MIG, Tarik, Impak, Mikrografi

Article Metrics:

  1. ASTM E8/E8M-09. 2009. Standard Specification for Aluminum and Aluminum-Alloy Sheet and Plate. USA.
  2. ASTM E23/E23-07aE1. 2007. Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials. USA.
  3. Biro Klasifikasi Indonesia, 2013, “Rules for the Classification and Construction: Volume VI Rules for Welding” Jakarta
  4. Metallography and Microstructure. 2004. ASM Metals Handbook, Vol 9.
  5. Setiaji, R. 2009. Pengujian Tarik. Jakarta: Laboratorium Metalurgi Fisik FTUI.
  6. Sunaryo, H. (2008). Teknik Pengelasan Kapal Jilid 1 untuk Sekolah Menegah Kejuruan. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
  7. Wiryosumarto, H., & Okumura, T. (2000). Teknologi pengelasan Logam. jakarta: Pradnya paramita.
  8. Yuwono, A. H. 2009. Buku Panduan Praktikum Karakterisasi Material 1 Pengujian Merusak (Destructive Testing). Jakarta: Departemen Metalurgi Dan Material FakultasTeknik Universitas Indonesia.
  9. Wibowo, Farid Wahyu. 2013. Pengaruh Holding Time Annealing Pada Sambungan Smaw Terhadap Ketangguhan Las Baja K945 EMS45. Semarang: Fakutas Teknik, Universitas Negeri Semarang.
  10. Aljufri, Ginting, A., Hamsi, A., & Sibarani, H. (2007). Pengaruh Variasi Sudut Kampuh V Tunggal dan Arus Pada Sambungan Logam Aluminium-Mg 6083 Terhadap Kekuatan Tarik Hasil Pengelasan TIG. Jurnal Saintek, 5(2), 14.
  11. Majanasastra, R. B. 2016. Analisis Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro Hasil Proses Hydroforming Pada Material Tembaga (Cu) C84800 Dan Aluminium Al 6063. Jurnal Imiah Teknik Mesin Universitas Islam 45 Bekasi , 19-29.
  12. Malau, V. (2008). Pengaruh Perlakuan Panas Quench Dan Temper Terhadap. Jurnal Media Teknik, 2, 189.
  13. Titahgusti, M. Idam. (2018). Analisa Pengaruh Kekuatan Tarik, Impak, dan Mikrografi Pada Sambungan Las Aluminium 6061 Terhadap Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) dan MIG (Metal Inert Gas). Jurnal Teknik Perkapalan, 3(6), 473-481
  14. Susetyo, F. B., Syaripuddin, & Hutomo, S. (2013). Studi Karakteristik Hasil Pengelasan MIG. Jurnal Mechanical, 4(2).
  15. ASM Aerospace Specification Metal Inc. 2018 ASM Material Sheet. Diambil dari : http://asm.matweb.com/search/specificMaterial.asp?bassnum=ma6061t6. (05 Februari 2018)
  16. Jones D (n.d). 2015. Pengertian Pengelasan. Diambil dari: http://www.pengelasan.com/2014/06/pengertianpengelasanadalah.html. (05 Januari 2018).
  17. Setiawan, A. 2016, Januari 19. DEFINISI PENGELASAN MENGGUNAKAN LAS MIG. Diambil dari: www.indotara.co.id: http://www.indotara.co.id/definisi-pengelasan-menggunakan-las-mig&id=213.html. (05 Januari 2018).
  18. AWS D 1.2. 2004. Structural Welding Code-Aluminium. Florida: American Welding Society