PERANCANGAN KANBAN JIG UNTUK MEREDUKSI DEFECT SEED (STUDI KASUS: SUPPORTING UNIT LINE PAINTING PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA)

Abstract

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia divisi Painting memiliki masalah dengan defect seed. Penelitian dilakukan di divisi Painting pada area Jig Handling dan Jig Cleaning. Area tersebut memiliki permasalahan mengenai produktivitas tenaga kerja yang rendah serta jumlah Jig yang digunakan untuk proses produksi belum terdata sehingga menyebabkan siklus Jig tidak berjalan sesuai standard. Selain itu jarak Jig Handling dengan Jig Cleaning yang jauh menimbulkan pemborosan berupa waktu pengiriman. Untuk menyelesaikan masalah yang ada pada Jig Area dilakukan perbaikan dengan sistem kanban, pembuatan standard kerja tenaga kerja Jig Handling serta relayout Jig Area. Melalui pengumpulan data dan pengolahan data, dihasilkan waktu baku yang digunakan untuk menyusun standard kerja bagi tenaga kerja untuk menyelesaikan pekerjaanya guna memastikan pekerjaan berjalan dengan baik, dengan hasil berupa penurunan waktu menganggur dari 18% menjadi 3,6%. Pengurangan waktu menganggur diperoleh dari pengurangan waktu pengiriman jig ke cleaning akibat dipindahkannya cleaning area yang berjarak 500 meter, dari sebelumnya 40 menit menjadi 12 menit Lalu untuk perhitungan kanban didapatkan kebutuhan kanban untuk memastikan jig dikirim tepat waktu dan dalam kondisi yang baik yakni 1 cycle=1 cleaning adalah 2 buah kanban yang beredar dengan kapasitas per pengiriman sebanyak 40 unit jig.

ABSTRACT

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Painting division has a problem with the seed defect. The study was conducted in Painting division in the area of Jig Handling and Cleaning. The area has a problem about the low labor productivity and the number Jig used for the production process has not been recorded thus causing the cycle Jig does not go standards. In addition, the distance between Jig Cleaning and Jig Handling cause waste in the form of the delivery time. To resolve the problems exist in the area to be improved Jig with kanban systems, create labor standards and relayout Jig Cleaning Area. Through data collection and data processing, resulting standard time is used to develop standards for workers to complete the job to ensure the work goes well, the result of a decrease idle time from 18% to 3.6%. Reduction of idle time is obtained from the reduction of delivery time from removal jig cleaning area within 500 meters, from 40 minutes to 12 minutes. Then obtained for the calculation of kanban requirements to ensure the jig delivered on time and in good condition which is 1 cycle = 1 cleaning is 2 pieces of kanban in circulation with capacity of delivery is 40 unit jig every cycle.