USULAN PENERAPAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) II UNTUK MENENTUKAN KEBIJAKAN PERAWATAN MILLING LINE (MESIN MILL 1) (Studi Kasus PT Kebon Agung Pabrik Gula Trangkil, Pati)

Abstract

Pada Pabrik Gula Trangkil yang beroperasi pada musim tertentu, adanya jam henti giling sangat merugikan perusahaan karena membuat jadwal produksi mundur sehingga menambah biaya produksi. Perusahaan telah menerapkan maintenance yaitu dalam masa giling dengan preventive maintenance dan corrective maintenance, sedangkan luar masa giling berupa overhaul. Namun hingga saat ini masih mengalami kesulitan meminimalkan jam henti giling yang tinggi. Mesin yang berkontribusi terbesar terhadap jam henti giling pabrik adalah Mesin Mill 1 yang berada di dalam Sistem Milling Line. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance (RCM) II karena memberikan usulan kebijakan perawatan berdasarkan modus-modus kegagalan dan konsekuensinya terhadap sistem. Dari analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan 14 modus kegagalan, diantaranya dua modus memiliki resiko terbesar yaitu pinion shaft patah dan bearing top rol pecah. Hasil penelitian ini adalah usulan kebijakan perawatan untuk modus-modus kegagalan yang terdiri dari on-condition task (13 modus) dan no-scheduled maintenance (1 modus).

ABSTRACT

            At  the Trangkil Sugar Cane Factory when operating in a particular season, the downtime is very detrimental to the company because it delays the production schedule and increases the production costs. The company has implemented a maintenance policy that is in on-production season with preventive maintenance and corrective maintenance, whereas the off-production season with overhaul. But until now still have difficulty in minimizing the high downtime. The machine that contribute the biggest downtime is Mill 1, located in Milling System Line. In this research, Reliability Centered Maintenance (RCM) II methodology is used to provide maintenance task based on the failure modes and their consequences for the system. From Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) analysis obtained 14 failure modes, two of them those have the highest risk are the pinion shaft fractures and broken top roll bearing. The results of this research are maintenance task proposed for failure modes which consisting of on-condition task (13 modes) and no-scheduled maintenance (1 mode).