REDUCE WAKTU SETUP (PERGANTIAN BATCH) LINE 12 DENGAN MENGGUNAKAN METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES (SMED) DI PT XYZ

Abstract

Abstrak

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang Farmasi. Untuk menjaga produktivitas kerja
karyawan PT XYZ sendiri memiliki standar waktu setup pergantian batch selama 45 menit. Namun pada
aktualnya terdapat beberapa line dan mesin yang melebihi waktu standar. Tujuan yang ingin dicapai pada
penelitian ini adalah untuk meminimasi waktu setup guna mencapai standar yang ada. Metode yang
digunakan adalah pendekatan Lean Manufacturing yaitu metode Single minute Exchanges of Dies dan
dilakukan juga balancing kinerja operator agar minimasi waktu dapat lebih maksimal. Data pada
penelitian ini dilakukan dengan cara observasi secara langssung dan wawancara kepada operator pada
Line 12 dan Staff PT XYZ. Hasil pengolahan data didapatkan penurunan waktu setup pergantian batch
sebanyak 39,4 menit yaitu yang semulanya 74,1 menit menjadi 34,7 menit.

Kata kunci: SMED; lean manufacturing; minimasi waktu setup; diagram fishbone

Abstract

[REDUCE LINE 12 SETUP TIME USING THE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES (SMED)
METHOD AT PT XYZ] PT XYZ is a company engaged in the pharmaceutical sector. To maintain employee
work productivity, PT XYZ itself has a standard batch change setup time, maximum time is 45 minutes. But
in fact there are several lines that exceed the standard time. The aim of this research is to minimize setup
time so as not to exceed the standard. The method used is lean manufacturing approach, namely Single
minute Exchanges of Dies method. Operator performance is also balanced so that time minimization can
be maximized. The data in this study were conducted by interviews addressed to operators on Line 12 and
PT XYZ staff. Apart from that, observations were also made on Line 12. The results of data processing
showed that the batch change setup time decreased by 39.4 minutes, from 74.1 minutes to 34.7 minutes.

Keywords: SMED; lean manufacturing; minimization of setup time; fishbone diagram