Identifikasi 9 Waste Beserta Usulan Rekomendasi Perbaikan Pada Proses Produksi Side Link Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Pada Divisi Infrastruktur Perhubungan PT PINDAD (Persero)

Abstract

Abstrak

Dalam kondisi persaingan yang semakin kompleks perusahaan akan selalu dituntut untuk lebih dapat mengoptimalkan sumber daya yang dimiliki untuk dapat meningkatkan produktivitas kerja. Berbagai aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah serta adanya pemborosan dalam proses produksi di industri manufaktur dapat menyebabkan penurunan produktivitas perusahaan dan berakibat pada pemakaian sumber daya yang semakin tinggi sehingga akan menyebabkan kerugian dan ketidakefisienan proses produksi. Berbagai upaya dan pendekatan dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan yang ada dalam proses produksi. Salah satunya adalah dengan melakukan pendekatan lean manufacture. Proses identifikasi pemborosan pada sistem produksi dilakukan sebagai upaya untuk menerapkan konsep lean manufacture agar proses produksi menjadi lebih efisien dan menguntungkan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan dalam proses produksi side link di Sub- Divisi Forging PT Pindad (Persero) yaitu environmental, health and safety, non-utilizing employee, overproduction, waiting, transportation, excess processing, inventory, motion, dan defect. Identifikasi dilakukan dengan observasi secara langsung serta dengan bantuan Value Stream Mapping Analysis. Berdasarkan hasil identifikasi didapatkan bahwa pemborosan tersebut terjadi karena beberapa faktor seperti sistem yang kurang baik, kondisi lingkungan dan mesin yang tidak optimal, serta faktor internal dari para pekerja. Oleh karena itu, diperlukan serangkaian analisis menggunakan root cause analysis dalam hal ini menggunakan fishbone diagram dan Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Kemudian didapatkan beberapa usulan perbaikan berupa memperbaiki manajemen K3, menerapkan sistem kanban, visual control, serta usulan perbaikan lainnya dengan mengedepankan konsep lean manfucature sebagai upaya untuk meningkatkan efisiensi dan keuntingan pada proses produksi side link

Kata kunci: Lean Manufacture, Waste, E-DOWNTIME, Value Stream Mapping, Efisiensi

Abstract

In conditions of increasingly complex competition, companies will always be required to optimize their resources to increase work productivity. Various activities that do not have added value and waste in the production process in the manufacturing industry can cause a decrease in company productivity and result in higher use of resources which will cause losses and inefficiencies in the production process. Various efforts and approaches can be used to reduce waste in the production process. One way is to take a lean manufacturing approach. The process of helping waste in the production system is carried out as an effort to apply the concept of lean manufacturing so that the production process becomes more efficient and profitable. The purpose of this study was to identify 9 types of waste in the side link production process in the Forging Sub-Division of PT Pindad (Persero), namely environmental, health and safety, non-utilizing employee, overproduction, waiting, transportation, excess processing, inventory, motion, and disabled. Identification is done by direct observation and with the help of Value Stream Mapping Analysis. Based on the results of the assistance, it was found that the waste occurred due to several factors such as a poor system, sub-optimal environmental and machine conditions, as well as internal factors from the workers. Therefore, a series of analyzes using root cause analysis is needed, in this case using fishbone diagrams and Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Then some suggestions for improvement are obtained in the form of improving K3 management, implementing a kanban system, visual control, and other suggestions for improvement by saving the lean manufacturing concept as an effort to increase efficiency and savings in the side link production process.

Keywords: Lean Manufacture, Waste, E-DOWNTIME, Value Stream Mapping, Efficiency