Penerapan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk Identifikasi Waste & Performance Improvement Pada UKM “Shoes and Care”

Abstract

Penerapan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk Identifikasi Waste & Performance Improvement Pada UKM “Shoes and Care”. Jenis pelayanan yang ditawarkan terdiri dari dua jenis, yaitu fast clean dan deep clean. Paper ini khusus membahas identifikasi wastedan perbaikan proses kerja pada pelayanan jenis fast clean. Berdasarkan VSM awal didapati adanya waste berupa motion yang ditunjukkan pada operasi kerja pendaftaran yang masih manual, proses pencelupan kain lap ke wadah yang diawali dengan penuangan cairan, serta proses pencarian dan pembersihan alat. Sehingga, waktu pelayanan yang dibutuhkan mencapai 2275 detik dengan waktu non-value added sebesar 525 detik, atau sekitar 23% dari waktu yang dibutuhkan. Sehingga, diusulkan saran perbaikan penggunaan komputer dalam administrasi, menggunakan alat sprayer untuk tempat wadah cairan pembersih, dan melakukan penataan alat dan pembesihan alat sebelum pekerjaan dilakukan. Berdasarkan perbaikan yang dilakukan dan penyusunan VSM perbaikan, maka total waktu siklus yang dihasilkan berkurang sebesar 1100 detik, yakni dari 2275 detik menjadi 1175 detik yang terdiri dari 995 detik waktu value added dan 180 detik waktu non-value added.

ABSTRACT

Lean Manufacturing implementation uses Value Stream Mapping (VSM) to improve Waste & Performance Improvement In SMEs "Shoes and Care". There are two types of services offered, namely fast clean and deep clean. This paper specifically discusses the identification of waste and improvement of work processes to fast cleanservice type. Based on the initial VSM found wastes in the form of motion shown in the manual registration work operations, the process of dyeing cloth into a container that begins with pouring the liquid, as well as the process of finding and cleaning tools. Thus, the service time needed to reach 2275 seconds with a time of non-value added amounted to 525 seconds, or about  23% of the time required. Thus, the proposed suggestions for improvement in the administration of computer usage, using a sprayer of cleaning fluid, and do make arrangement and tools cleaning before the job is strarted. Based on the improvements  made and improved VSM, then the resulting total cycle time is reduced by 1100 seconds, ie from 2275 seconds to 1175 seconds consisted of 995 secondvalue added time 180 seconds non-value added time.